Dans cette série, nous vous présentons les gagnants des Global Excellence Awards de Goldcorp.  Les prix ont été lancés en 2014 et ont lieu chaque année pour célébrer l’excellence et reconnaître les réalisations et les réussites des personnes et des équipes de l’ensemble de notre organisation qui font preuve d’innovation, trouvent des façons d’améliorer notre entreprise et appuient notre vision d’Ensemble, créer une valeur durable.

Les treuils à production doivent être fiables à 100 % si nous souhaitons assurer le transport souterrain sécuritaire de notre matériel et de notre personnel. Les génératrices qui alimentent les moteurs du treuil de production principal à la mine Balmer ont dû être changées l’an dernier, ce qui a nécessité l’étude, la planification, des communications et une coordination exhaustives de la part de tous les départements, de manière à minimiser les temps d’arrêt et à assurer leur installation sécuritaire. La mise à niveau du treuil de Balmer a été effectuée avec une précision militaire, grâce à laquelle l’équipe RLGM a pu recevoir un prix mondial d’excellence relativement à la santé et la sécurité au travail.

Le treuil de production principale à RLGM, qui a été construit dans les années 1960, était alimenté par une génératrice à c. c. dont les commandes et systèmes d’entraînement étaient depuis longtemps dépassés. La fiabilité du système était aussi en déclin. L’approvisionnement des pièces pour cet ancien système devenait chaque année de plus en plus difficile, sans compter les complexités liées à la cohabitation entre les nouvelles technologies et des équipements plus anciens.

« L’entretien préventif hebdomadaire du treuil pouvait prendre près de neuf heures par semaine », remarque Kyle Borup, contremaître électrique général. « Il était difficile de prévoir si le treuil fonctionnerait ou non sans interruption jusqu’au prochain entretien. »

La configuration du treuil, sa condition avancée et ses fréquentes pannes sont devenues un problème de sécurité. Des modifications étaient nécessaires, et après l’examen de plusieurs choix, la décision de remplacer tous les composants importants du treuil a été prise en 2017.

L’équipe d’entretien s’est accordée avec les autres services concernés et a conçu d’un échéancier pour la substitution des moteurs, systèmes d’entraînement, commandes et pièces associées du treuil, qui a eu lieu au cours d’une interruption prévue de service de 12 jours, prévue aux mois de juin et juillet 2018.

La substitution de la génératrice a nécessité des milliers d’heures de planification avant sa mise en œuvre. Afin de minimiser le temps d’interruption, l’équipe affectée à la mise à niveau a tenté d’exécuter le plus grand nombre d’heures de travail possible lors des séances d’entretien préventif hebdomadaires. Des entrepreneurs ont été embauchés afin de s’occuper d’une grande partie des travaux préliminaires. Ces préparatifs ont inclus de courtes pannes électriques prévues, l’installation d’appareillage de connexion et de transformateurs haute-tension, la construction d’une caisse d’entraînement (à l’intérieur de la salle du treuil), et l’installation et la préparation des systèmes d’entraînement. « Ces préparatifs nous ont permis de prendre de l’avance sur le projet », ajoute-t-il.

L’interruption de service prévue de 12 jours pour l’entretien du treuil a été rendue possible grâce à la collaboration entre tous les services miniers, qui nous ont permis d’atteindre nos objectifs de production sécuritaire, même dans ces conditions. Ceci n’a été possible qu’en alignant les objectifs de production et la programmation de l’entretien et des vacances, et en tirant plus grand profit d’autres projets miniers, en surface et souterrains.

La sécurité était toujours de première importance. Avant le début de l’interruption, Mike Schollie, chef de l’entretien, ainsi que Kyle Borup et Mike Botten, ont personnellement animé les rencontres quotidiennes de sécurité pour les quarts de jour et de nuit, à 5 h et 17 h respectivement, afin de faire en

sorte que chacun soit conscient des paramètres et risques associés au projet. Les dangers potentiels ont été identifiés et une hiérarchie de communication claire a été présentée à tous les intéressés.

Afin que la mise à niveau ait lieu de manière opportune, nos équipes ont dû adopter des quarts de travail de 12 heures. Les employés ont dû adopter de nouveaux quarts et travailler des heures supplémentaires. « La mise à niveau devait avoir lieu en été, lorsque la température était clémente. Il était donc important que chacun soit conscient du rôle qu’il avait à jouer. La communication quotidienne était notre meilleur atout. Si une personne devait prendre une pause, nous l’accommodions dès qu’elle nous le demandait. Personne ne pouvait participer au projet sans être 100 % apte au travail. »

L’interruption de service a eu lieu le 29 juin. Pendant celle-ci, la mise à niveau des moteurs, des commandes de système d’entraînement et de toutes les pièces associées a eu lieu, ce qui a requis près de 6 000 heures de travail. Nous avons aussi profité de cette interruption de service pour effectuer d’autres travaux importants, notamment la réhabilitation des trémies à réception de minerai et de déchets, et de la rampe souterraine, ainsi que le remplacement du camion de transport de pierres de 30 tonnes. Tous ont eu lieu sans incident. L’équipe a tenu compte des comportements Step-Up et respecté les Règles d’or associées au travail en surface afin de mener la tâche à bien et de l’exécuter sans incident.

La mise à niveau du treuil a pris fin le 10 juillet, un jour avant sa fin prévue et sans dépasser le budget.

Après la mise en service du treuil, les techniciens de soutien du fabricant sont restés sur le site pendant une semaine complète afin de former nos utilisateurs et leur apprendre le fonctionnement des nouvelles commandes et caractéristiques. « Certains de nos employés étaient appelés à rentrer en dehors de leurs heures normales de travail afin de recevoir la formation adéquate pour effectuer une transition sécuritaire. »

La mise à niveau du treuil de Balmer était un énorme défi à relever pour RLGM, grâce auquel nous avons amélioré le fonctionnement de la mine. « Nous sommes très fiers d’avoir effectué ce projet à temps et sans dépasser notre budget, mais notre plus grand accomplissement est de l’avoir accompli en toute sécurité », conclut Kyle Borup. « Notre principale mission reste de renvoyer chaque travailleur à sa famille comme il nous est arrivé, à la fin de la journée. »

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