Global de Goldcorp.  Los Premios fueron lanzados en 2014 y se celebran todos los años para celebrar la excelencia y reconocer los logros y éxitos alcanzados por las personas y los equipos de toda nuestra organización que están pensando de manera innovadora, encontrando formas de mejorar nuestro negocio y apoyando nuestra visión de Juntos, Creando Valor Sostenible.

El montacargas en una mina que es responsable del transporte seguro de personas y de material a la parte subterránea debe ser 100 % confiable. Cuando el año pasado se debían reemplazar los generadores de motor en el montacargas de producción principal en RLGM en el complejo Balmer, el proyecto requería de alcance meticuloso, planificación, comunicación y coordinación de todos los departamentos para minimizar el tiempo de inactividad y garantizar una instalación segura. La actualización del montacargas de Balmer fue realizada con precisión militar lo que le otorgó al equipo de RLGM el Premio Global a la Excelencia para Salud y Seguridad en el Trabajo.

El montacargas de la producción principal de RLGM, construido en la década de 1960, tenía un generador de motor DC anticuado con unidades y controles obsoletos. La fiabilidad del sistema estaba resentida. Abastecerse de las piezas para el equipo antiguo era cada vez más difícil, junto a la tarea desalentadora de unir tecnología nueva y de continua evolución con un equipo más viejo.

“El mantenimiento preventivo semanal del montacargas estaba llevando más de nueve horas por semana”, recordaba Kyle Borup, Encargado General de Electricidad. “Parecía cuestionable si el montacargas iba a operar sin interrupción hasta el próximo mantenimiento programado”.

La configuración de este montacargas, su envejecimiento, y su tiempo de inactividad cada vez más frecuente se volvieron un tema de preocupación en tema de seguridad. El cambio era necesario y luego de considerar varias opciones, se tomó una decisión en 2017 de reemplazar todos los componentes críticos del montacargas.

El equipo de mantenimiento consultó a otros departamentos y desarrolló un plan para cambiar los motores del montacargas, las unidades, los controles y todas las piezas relacionadas durante un cese de actividad de 12 días que fue programado para junio/julio de 2018.

El reemplazo del generador del motor llevó cientos de horas de planificación antes de su ejecución. Para minimizar el tiempo de inactividad de producción, el equipo planificó completar tanto trabajo previo como fuese posible durante el tiempo de mantenimiento preventivo semanal programado. Se contrató personal para completar mucho del trabajo inicial. Este trabajo previo implicaba cortes de energía breves programados, instalaciones de transformador y conmutador de voltaje alto, construir una sala de unidades (dentro de la sala de montacargas), instalación y puesta en marcha previa de las unidades. “Este pretrabajo nos permitió tener un buen inicio del proyecto”, comentó Borup.

El cese de actividades programado de 12 días para mantenimiento del montacargas incluía una colaboración cercana en toda la mina para asegurar que los objetivos cercanos de producción no sufrieran impacto. Esto se logró al alinear estrechamente los objetivos y la planificación de mantenimiento, programación de vacaciones y capitalización de otros proyectos mineros en la superficie y en trabajos subterráneos.

La seguridad era de suma importancia. Antes de que comenzara el cierre, Mike Schollie, el Gerente de Mantenimiento, Kyle Borup y Mike Botten personalmente llevaron a cabo reuniones semanales entrecruzadas de seguridad en el turno de día y de noche a las 5 a. m. y 5 p. m. para asegurar que todos

comprendieran los riesgos y parámetros del proyecto. Se identificaron los problemas potenciales y se establecieron líneas claras de comunicación con todos los implicados.

Para completar la actualización de manera oportuna, las cuadrillas de trabajo debían trabajar en turnos de 12 horas. Se solicitó que las personas cambiaran turnos e hicieran horas extras. “La actualización iba a estar en marcha a mediados del verano cuando el clima es bueno, por lo que necesitábamos que todos se centraran en la actividad asignada. La comunicación diaria era clave. Si alguien necesitaba un descanso, lo acomodábamos según fuese necesario. No podíamos tener a alguien en el proyecto si no estaba 100% disponible para el trabajo”.

El cese de actividades comenzó el 29 de junio para cambiar los motores del montacargas, los controles de las unidades y todas las piezas relacionadas, lo que requería 6,000 horas de trabajo de personas para completar la actualización. Aprovechando este tiempo de inactividad, otros trabajos importantes tal como el vertedero de minerales y desechos, la rehabilitación de la rampa subterránea y el reacondicionamiento del camión de 30 toneladas fueron completadas sin que ocurriera un accidente. El equipo usó todos los comportamientos acordados y aplicaron todas las Reglas de oro relacionadas con la superficie para completar el trabajo de manera segura sin un accidente o incidente.

La actualización del montacargas se completó el 10 de julio, un día antes y de acuerdo al presupuesto.

Luego de que se puso en marcha el montacargas, el apoyo técnico del fabricante siguió en el lugar durante una semana completa para entrenar a los operadores en la funcionalidad y características del nuevo montacargas. “Teníamos operadores que debían venir fuera de su horario regular para recibir la capacitación y asegurar una transición segura”.

La actualización del montacargas de Balmer fue un gran proyecto para RLGM que ayudó a mejorar la operación de la mina. “Estamos muy orgullosos de haber completado este proyecto a tiempo y de acuerdo al presupuesto, pero nuestro gran logro fue completarlo de manera segura”, comentó Borup. “Enviar a cada trabajador de regreso a casa con su familia al final de su turno de la misma manera en que llegó al trabajo esa mañana fue lo más importante para nosotros”.

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